精益生产在企业中推行对员工有怎样的影响

　　一、管理理念的创新。

　　相对于传统的生产管理而言，其主要核心是提高生产效率，主要是通过采用规模经济的方式降低成本。精益生产的主要理念有两点：彻底消除浪费，降低成本，通过减少库存的办法，把生产中的每个问题都暴露出来，并加以解决。由于两者在经营理念上存在着很大的差异，因此要实施精益生产的企业，必须要员工在接受新理念的条件下进行自主合作，才能落实这些新理念。

　　1.树立消除一切浪费的核心理念;

　　2.确立注重产品质量，而不是注重产品的数量;

　　3.强调仅为雇员开展增值业务，以消除无效劳动;

　　4.业绩评估应在过程而非结果方面予以强调，不要注重结果而忽视过程;

　　5.存货是负债，也是问题的根源，等等。

　　二、诚信制度建设。

　　精益生产认为员工的工作必须为增值，否则被视为无效劳动。按照此要求，当出现缺陷时及时发现缺陷，员工可以立即暂停生产以解决问题，避免缺陷进入下一工序。雇员自由程度更高，决策更大，生产中的问题主要由员工自己解决。

　　约束员工主要依靠机制强制地将问题暴露出来，并通过看板管理.视觉管理.管理，管理等这些透明、快捷的标准化信息传达给员工，使其在众目睽睽之下，促使员工自觉去解决。所有这些行为的背后都是基于员工的诚信。

　　三.开展团队工作。

　　精益生产实施的基本单元是班组，在班组内组建各种管理小组，解决日常生产中出现的问题。“精益生产”下，都要求员工具有团队精神，团队成员应共同决策.共同分担或轮流担任领导职责，当出现各种问题时，班组成立临时小组，如产品设计组、综合质量管理组等。其目的在于鼓励人员之间互相交流，互相学习，自我激励，自我负责，从而使问题解决得更全面和彻底。

　　四、创造性思维。

　　精益生产清楚地提出了其管理核心之一是持续改进，只有不断改善企业的管理，企业才能持续生存。这种理念在精益生产中得到了充分的体现和具体化。在实际发生的每个问题上，精益生产通过应用团队分析和5W技术(When,Where,Why,What,Who)来追踪每个出现问题的根源。要解决这些问题，就必须改变员工的工作习惯，不断地努力思考，这样就能把隐藏在背后的问题一一查找出来，并加以解决。

　　五、发展多种技能。

　　精益生产中，员工要同时完成几个工序，操作几种不同型号的设备。一线员工对解决问题的完全授权，以小组的形式进行活动，而经理就是教练，要求员工不仅要具备通才的技能，还必须具备与其它部门及相关人员良好合作的能力，同时具有一定的决策能力。当发生矛盾的多个问题时，能做出正确的决定;分析问题解决的能力更为重要，能及时有效地解决生产过程中出现的问题，使得精益生产得以顺利发展。

　　六、勇于冒险、有自信。

　　在精益生产中，员工的工作内容相对丰富，从以前的只负责机器的操作转变为负责多种机床的管理.通过对产品的检测来解决生产中的各种问题，另外还有一些管理方法，如在生产过程中出现问题，自动停止生产，以促使员工彻底处理这些问题，停产，每道工序.各车间间库存特别少，必须将生产中的问题暴露出来，这就要求员工具有一定的风险承受力，同时也要具备对工作的责任感和自信。

　　实施精益生产，是一个持续地发现问题和改进的过程，同时也使员工发挥各自的大优势。表面上看来是纵容了员工的自由，但却是对员工素质的一种提升，素质能力的提升更符合精益生产的推行，要不然，精益生产只会停留在形式上，无论是减少浪费还是降低成本，提高效益，为了从根本上提升企业竞争力，精益生产就是为了持续改进。