TPM在大型生产设备管理中应用

　　企业经济效益高，产品质量高，基于生产设备的无故障、高速、高效、正常运行。TPM设备管理水平直接影响企业的规划、交货期和生产过程的平衡。目前大部分企业的设备管理主要是事后维护，设备维护不足的问题屡见不鲜。同时，传统的按工作职责分工的方式限制了生产设备的深度维护和维护，无法实现设备整个生命周期的全面维护和维护。所有员工的生产和维护(TPM)这种强烈的需求正好得到满足。下面是精益生产咨询公司的介绍。

　　1TPM基本概念

　　TPM是TotalProductiveMaintenance的英文缩写，直译为“所有员工的生产维护”。所谓“全员”，是指所有员工都需要参与维护工作;所谓“生产”，是指对生产系统效率的极限追求，使“灾害为零、不良为零、故障为零”等所有损失为零;“维护”是指以生产系统的整个寿命周期为对象的广义维护。TPM活动应该给企业带来价值。它以设备综合效率高为原则，规划、使用和维护所有设备，并要求和鼓励企业从高层领导到高层。

　　可行性分析2TPM应用程序

　　设备管理现状2.1

　　大型生产设备技术先进，结构精密，购买价格昂贵，维护成本高，如企业制造中心数控折弯机、激光切割机、焊接机器人工作站等。因此，设备管理部门迫切需要建立一套有效的设备管理系统，防止故障，提高设备的综合效率，使同样数量的设备能够生产出更多的产品，避免不必要的设备投资。

　　现有的设备管理方法主要是事后维护，即当设备出现故障时，使用部门应填写《设备送修单》进行维护。设备管理部门应当每年对未发生故障的关键设备或者在特殊过程中使用的设备进行一次左右的鉴定。设备的大修和中修由设备管理部门根据《年度设备改造和维护计划》组织相关人员实施。一线操作人员对设备维护和管理的知识和技能很少，导致生产设备故障频繁，维护成本高，即设备综合效率低。

　　TPM导入2.2的必要性

　　随着数控设备生产线的建成和新技术以及生产设备的应用，企业的生产规模迅速扩大。然而，如果企业继续使用事后维护的设备管理模式，可能会导致设备出现隐患或资金浪费，从而给企业的生产和制造带来很大的不确定性。事后维护的设备管理模式已经不能满足大型生产设备使用过程中的实际需要。经过分析，企业的设备管理还有以下四个具体的改进:

　　①依靠少数专门的设备管理和维护人员对生产设备进行维护、维护和管理。企业对所有员工的设备管理意识和自主维护没有概念，导致设备管理部门和制造部门之间缺乏沟通。与设备维护相关的工作不会互相协商调解，甚至会互相推诿，从而无法保证生产设备的高速高效正常运行。

　　②设备维护工作缺乏系统性和规律性，导致设备故障不可预测。无法预防看似随机因素造成的意外事故，无法很好地控制生产设备故障造成的停工事件。同时，生产设备的计划维护没有得到有效执行，设备的维护周期难以确定。

　　③为了追求产量，设备超负荷运行的现象依然存在。加工中心生产线24小时不间断工作，导致设备过度劳累，导致带病运行，直到故障才停止运行。为了赶上生产，设备错过了维修机会，导致设备故障频发，设备的实际有效运行率日益下降。

　　④生产设备的维护、维护等管理工作以特定的生产设备为对象，具有维护设备正常工作的强烈目的，忽视了设备管理的价值形式，而不是影响产品生产效率和企业经济效益的管理工作。因此，生产设备的维护和技术改造无法深入开展，限制了产品质量和技术之间的联系。

　　企业制造中心缺乏规范、科学、先进的设备管理系统是造成上述诸多问题的根本原因。因此，企业迫切需要全面实施TPM。

　　3TPM实施过程中的设计

　　3.1TPM开展前的准备活动

　　3.1.11舆论宣传和造势活动

　　通过局域网、宣传栏等方式，企业宣传部门介绍了TPM的主要内容和方针，以及TPM的实施可以给企业带来的各种变化。企业领导在各级会议上积极表态，呼吁全体员工热情参与TPM工作。

　　3.1.2调查和摸底

　　在TPM发展之前，相关负责人前往生产现场进行调查，了解生产设备的维护和维护现状以及生产现场工人的实际情况，与一线工人沟通，了解他们的想法。经过调查，分析各种统计数据，预测TPM实施中可能遇到的困难，作为后续TPM推广方式和计划的依据。

　　3.1.建立3TPM推进的专门机构?

　　为了保证TPM活动的有序开展，有必要成立TPM推广小组。小组负责制定和组织实施TPM各阶段的培训计划;跟踪和检查TPM实施进度，监控TPM推广的全过程，评估责任部门和责任人。

　　3.1.4选择示范生产线

　　选择加工中心和丝杆组两条示范生产线，并对操作人员及相关人员进行培训，初步开展TPM活动。

　　3.2TPM的总体指标和计划

　　TPM四大项目指标由TPM推进小组根据企业实际情况制定:综合效率、设备故障件数、工艺不良率、劳动灾害件数。

　　制定TPM实施计划，包括制定TPM例会制度、制定团队日报制度、制定推进进度周报制度、制定月度总结报告制度。

　　推进活动和实践4TPM

　　4.1初期清扫

　　由TPM推进小组制定制造中心的《设备初始清洁方法管理》和《设备清洁工作计划》。工装设备部门应编制初始清洁的注意事项，尤其是在安全性和设备精度方面。例如，在清洁之前，应关闭电源和空气开关，并在专业人员的指导下清洁设备的危险部分和机械性能。初始清洁始于用抹布清洁设备。通过清洁接触设备，可以发现隐藏在设备各处的异常情况，并尽可能纠正。清洁过程是发现设备存在的问题的过程。如果没有，就会有一个小的清洁方法。

　　4.2挂取标签

　　在清洁过程中，对现场可以解决的一些简单问题进行现场整改，对短期内无法解决的问题挂上问题蓝色标签，并将问题填写在《挂标签统计表》中。制造部分析标签统计表中的问题，制定提取蓝色标签的工作计划，并负责实施。问题整改后，提取问题蓝色标签，将提取的内容填写在挂标签统计表中。为了解决这个部门的困难问题，更换红色问题标签。工装设备部联系相关部门解决现场出现的红色标签，整改后提取红色标签，然后再次提取红色标签。

　　4.3设备复原

　　清洁完成后，恢复设备运转，确认是否能正常工作。随后要进行检查评估，形成清洁前后对比总结报告。

　　5TPM实施效果评价

　　人们对5.1TPM的评价

　　通过目视管理，企业可以在TPM看板上宣传TPM的内容和成果，让员工及时、全面地了解企业进行的TPM管理和各生产线进行TPM管理的成果。为进一步深入开展TPM活动提供良好的群众基础。

　　生产性评价5.2TPM

　　TPM的生产指标主要是设备综合效率、生产效率和突发故障件数。在这些指标中，直接的表现就是设备故障停机率这个关键指标。

　　质量评价5.3TPM

　　无论如何增加产量，如果生产的是不好的产品，都无济于事。以企业加工中心组为例，平均每天只生产两个不好的产品。在后续工作中，所有与质量相关的产品，如设备和成型工具、设备的运行条件、工人的运行方法、材料和信息，都应进一步设置相应的管理条件，并坚持管理这些条件，实现无不良产品和无修复，即“零不良”。

　　安全环境评估5.4TPM

　　安全环境评价指标主要体现在劳动灾害上，以失去安全为前提的TPM毫无意义。要实现“零灾害”的目标，所有人都需要共同努力。

　　6结语

　　现在TPM还只在示范生产线上试行，后续工作包括以下几个方面：

　　①拓展TPM理念，在企业整个制造中心推广应用。

　　②建立奖励机制，确保TPM活动持之以恒。

　　③建立具有企业特色的预防性设备维护系统。