关于工厂的精益布局和传统布局之间的不同之处

新工厂的精益布局与传统的“以资产为中心”的布局完全相反。精益工厂布局从客户开始，然后设计围绕员工的流程。以资产为中心的布局始于设备和工具，然后考虑流程。精益布局的目标是大程度地减少操作过程中的浪费和过载，同时增强现场的视觉交流。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具：

1。价值流图分析：观察材料和信息的整体流动，并了解它们的内部联系。

2。办公室布局“意大利面条图”：绘制员工流动的路线，以识别无效的流动。

3。关系矩阵：确定流程和资源之间的内部客户和供应商关系，以确定适当的位置。

4。物流评估：了解不同客户需求下工厂物料和人力的运输繁忙情况。

5。生产准备流程（3P）：根据精益流程原则重新评估现有生产设备或设计新的生产线。

新工厂的布局应减少或消除产品和材料的大量运输时间。此外，如果在下游产品的组装点消耗了专门在生产线上进行的材料供应（组装）过程，则会减少运输和等待时间。

创建大型纸张布局并开始资源布局的方法显示了新的精益生产线所占的面积。当团队参与时，论文越大越好。标记所有无法移动的物体，例如电源沟，房间支柱，排水管，大型设备和其他移动成本高的建筑结构。对于每个确定的资源设备，根据图纸设置比例，并准备相同比例的纸张图案。

从靠近客户的点（通常是装运点）开始向上游工作，并沿着混合产品的流程图规划资源设备的计算模式。应该测试所有可以减少移动量并优化产品从一个工位到另一个工位的流动的构想。对于产品生产中使用的所有辅助固定装置，托架和手推车，必须制作相应比例的纸样，尽管它们本身并不是资源设备。确保为所需物料的移动留出空间，例如用于自动装卸车辆和大型物料容器的通道。工作站的设计应更紧凑，但对于操作员而言，应尽可能满足人体工程学要求。

贾生产线的设计必须不受当前旧版工作流程的限制。应该考虑“边界”，并且布局应该在干净的开放空间中，以实现理想的生产线而没有障碍。良好的布局可能建议穿越现有渠道。通道不是地标！请牢记OSHA（职业安全与健康条例）法规以及环境和安全考虑，佳精益计划的车间场地布局应优先于任何先前的任意阻碍性布局。

结束布局时应考虑所有这些问题。完成后，团队的所有成员必须同意新生产线的设计。计划指导委员会还必须批准并签署新的精益生产线的布局。然后，应将使用资源设备纸样的纸样布置转换为正式的企业布置图，这通常由生产或设备工程师使用CAD系统执行。根据后面的布局，必须制定安装生产线的设备计划。这通常包括安装风管和电线布线，拆卸钳工台以及与索具公司和其他承包商签订合同。如果新布局需要一段时间的生产停机，则还必须制定停机和搬迁计划。