精益生产方式中的零缺陷品质管理方法

　　质量是企业的生命，这个命题被很多优的企业视为金科玉律。这些企业也成为世界一流的跨国公司，因为他们相信质量哲学。这些公司包括发明6σ摩托罗拉管理系统，σ管理系统已经达到顶峰。通用电气公司不仅全力提高产品质量，还获得了丰厚的利润回报。通过提高质量，他们不仅获得了客户满意度，而且节省了巨大的质量成本。我们可以坚定地宣布，质量的提高与降低成本并行，追求零缺陷就是追求大限度的降低成本。

　　条条大路通罗马，追求零缺陷的道路也不止一条，就在欧美企业对6σ在崇拜管理系统的同时，借助东西方文化的差异，在东方、日本和丰田逐渐形成了另一种零缺陷的质量管理方法，取得了令人印象深刻的效果。据统计，每100辆日本汽车有9个缺陷，每100辆德国汽车有11个缺陷，每100辆美国汽车有14个缺陷。事实证明，日本丰田诞生的精益生产模式是6σ国际顶级质量管理体系管理体系并驾齐驱，目前全球好的制造企业将6家σ管理系统和精益管理(Lean)相结合，实施Lean。σ为荣。

　　精益生产管理是从消除制造过程中的浪费开始的。在制造过程中，有七种浪费，其中之一就是制造不良浪费。为了消除这种浪费，“自我化”已经成为精益生产的两大支柱之一。可以说，追求零缺陷的质量管理是精益生产系统顺利运行的基础。

　　质量管理方法与生产管理方法同步改进。制造业处于车间式时期，质量保证主要取决于制造商的个人技能，当时没有专职检查人员;当生产管理进入大规模生产时代，专职检查人员的出现采用了适当的抽样比例，判断整批产品的质量符合性已经成为质量保证的主流，进而发展成采用统计过程控制的方法，追求尽可能少的样本，通过控制影响产品质量的各种因素来保证产品质量。尽管如此，采用统计过程控制的方法并不能保证产品的质量。

　　保证零缺陷实现的方法就是每个人都能想到，但是不敢尝试的古老方法，也就是100%全部检验。

　　在精益的思维模式下，不仅产品不好是一种浪费，设置专职检查员也是一种浪费，因为即使一个产品经过100次检验，也不会让产品获得更多的增值，也不会让客户拿出更多的钱。这个结论让我们陷入了两难境地，操作人员没有时间进行检查。否则，谁来承担制造工作?况且产品质量是由工人自检来判断的，总是不放心。

　　一般而言，发现问题是解决问题的一步，下一步，我们应该继续追究问题的根本原因。

　　为什么工人没有时间检查?因为检查时间太长，会影响制造进度;为什么检查时间太长?因为测量产品时的测量基准定位和量具调整是一项费时的工作;然后，当我们问这个问题时，我们已经接近了答案。如果我们能设计一个快速测试的量具，如何在不耽误工作时间的情况下完成测试工作?

　　为什么工人自我检查的结果不放心?如果你继续问，你会得出结论;人为差异是难控制的因素，所以我们应该用一些设备来代替人工判断。

　　好吧，即使我们解决了以上问题，也有根本的疑问。如何在不合格的情况下自动通知管理人员情况?否则，我们的工人会呆在设备旁边，等待不合格的情况，然后通知管理人员采取措施，防止再次发生。

　　所有关于质量管理的问题都很清楚，我们也接近的问题的答案是自我控制和自我控制。是指生产线出现异常时可以自动停止的方法，也是让生产线具备人的智力。因此，自我控制是实现零缺陷，杜绝全职检查的方案。

　　以下，简要介绍几种自我化的方法，供读者参考：

　　限制作业不良影响他人的限位装置。

　　在传送链形成的流水线上，每个员工都应该在设定的节拍下在自己的工作区域内完成工作。当这个过程的工作因为质量差、作业延迟而无法完成时，员工往往会跨出自己的区域来完成这个过程。这种跨位就像多米诺骨牌，会在短时间内影响整条生产线的正常工作，造成工作延误和质量差。

　　可以设置简单的设备来解决这个问题。例如，将使用的工具悬挂在操作站上方，并将悬挂线的长度设置为工人操作范围可以达到的地方。这样，当工人在跨区域工作时，工具悬挂线的长度会限制工人的范围，从而强迫工人在节拍中完成工作。当然，未完成本工序的产品不能传递到下一个顺序。因此，生产线的停止按钮应设置在操作区域的边缘。一旦工作不能在节拍中完成，工人可以通过按钮停止生产线，这样管理者就可以迅速发现异常并采取措施来防止。

　　预防不合格加工的动作，防止不合格加工

　　前一道工序中出现的不良品，如果继续在这道工序中加工，只会造成反复浪费，影响产品的质量。为了发现前一道工序的不良，可以使用接触式防错系统。

　　根据前工序工件的质量特性，工件的尺寸和形状特性由限位开关设置在本工序的加工台上。一旦前工序工件质量不好，所有限位开关都不会碰到，这样设备就不能启动这个工序，防止不良品继续加工。

　　防止装配漏件的监控装置

　　在成品包装线上，工人会出现漏装错误，影响客户满意度，因为需要将说明书、证书、易损件、附件等物品放入发货箱，从而影响客户满意度。

　　为了保证操作人员在发货箱中安装制定的零件和说明书，可以将各种零件分类放入不同的容器中，并在容器前设置一对电眼。当操作人员依次取出不同物品时，即所有电眼被切断后，发货箱的限位块可以移开，防止漏装错误。

　　ANDONG系统快速处理问题

　　现场管理者在快速处理现场异常时的首要责任。在大规模制造现场，有效传递异常信息至关重要。然而，在每条生产线上设置一个指示灯。如果线路异常，指示灯会点亮。同时，在工厂的高度设置一个大屏幕显示器，以显示异常的确切位置。