精益生产如何适应员工高流失率的企业？

　　精益生产如何适应员工流失率高的企业?如何实施精益生产管理，生产车间现场精益生产成功案例。

　　生产在中国各行业蓬勃发展，越来越多的企业意识到通过实施精益生产来减少库存、缩短周期和降低成本的重要性和紧迫性。然而，当中国企业实施精益生产并享受精益生产带来的好处时，他们往往面临着如何在高流失率下应用精益生产的困境。

　　在工人相对稳定的基础上，无论是日本还是美国，精益生产应用广泛，都没有真正面临过中国员工流失率如此突出的问题。可以说，这是一个具有中国特色的问题。因此，当中国企业开始应用精益生产时，很快发现员工的高流失率对精益生产的效果影响很大，这主要体现在:

　　1、影响生产线平衡

　　精益生产要求生产线的每个站点都要按照节拍来平衡生产，员工流失必然会影响整个生产线的平衡。

　　2、转换过程中效率低下

　　产前准备是精益生产的重要任务，影响生产线上生产的大关键是产前培训做得好不好。经常培训员工，但是员工上线的时候突然离职，导致整个生产安排异常，影响终的大规模生产。

　　3、培训困难

　　精益生产线往往对员工有更高的理论和技术要求，企业需要投入更多的资源来培养新员工，尤其是劳动密集型企业，对员工的培训更加繁重。更令人头疼的是，当员工开始熟悉精益的概念、方法和管理时，他们很快就离开了企业，这也让很多精益推广者疲于应对，甚至失去了耐心，这也是很多企业放弃精益生产的原因之一。

　　4、对精益企业文化的影响

　　员工经常流失和补充，缺乏企业的归属感和参与度，无法很好地融入精益企业的战略和体系。很难建立和延续精益文化和改善氛围。随着时间的推移，许多企业放置了一个“U“类型，并非真正的精益生产。

　　所有这些影响都使得精益生产的实施者不得不花更多的时间来解决精益生产如何适应员工高流失率的问题。在这种情况下如何更有效地促进精益生产?

　　1、改变劳动观念

　　在中国，劳动力不再是可以随意挥霍的资源。劳动力已经从过去工厂挑人的买方市场变成了工人挑企业的卖方市场。企业要从根本上改变就业观念，把员工当成企业重要的资源，把劳动力当成比机器更重要的长期固定成本，大限度地产生人力资源!作为一个企业，我们应该从过去广泛的管理理念和管理方法转变为以员工为中心的精益管理，从管理理念、方法、激励、环境、机会、福利等方面，从根本上改变劳动力的概念。

　　2、充分调动员工参与性和创造性

　　精益管理的核心在于现场，注重员工的参与。要充分调动员工发现和解决问题的主动性和主动性，引导和鼓励员工参与不断改进。通过员工的积极参与，可以充分发挥员工的创造力，增强他们的主人翁感。在传统的员工管理中，员工往往被排除在参与改进之外，只是被动地执行改进结果或按照标准文件进行操作，影响了精益生产的全面推广和深入发展。

　　3、加强精益理念和方法

　　很多企业简单的认为降低流失率就是加薪。事实上，近年来，企业和地区员工的工资差异并不明显，员工因工资低而流失的比例并没有人们想象的那么高。如果公司的工资水平与周边工厂相差不大，员工流失很可能与公司文化、职业发展渠道、公司管理水平、激励机制、人文关怀、目标管理、远景分享等因素有关。根据我这么多年的管理经验，更多的是关注与精益理念和方法相关的人性化管理团队、激励机制等。

　　所以在实施精益生产之前，一定要对管理者和所有参与的员工进行精益生产的概念培训，让大家了解改进的目的、优势，以及改进带来的一些困难等等。千万不要在无知中去做。当然，你不能指望一次培训就能解决问题。你应该继续培训，从各个方面宣传精益生产。当然，重要的是高管和其他管理者。如果他们不清楚，不理解，不支持，员工去做也没用。

　　4、完善标准化操作

　　既然员工流失是不可避免的，那就要想办法减少员工更换后的学习和培训时间。员工流失后，如何让补充的新员工尽快熟悉这个岗位的作业?加强作业标准化至关重要:

　　一方面，所有操作都必须标准化和文件化，标准化的要素应包括所有与车站相关的信息，如操作步骤、操作时间、节拍、产品、操作技巧、注意事项、质量要求等。标准操作和标准文件越完善，新员工学习的速度就越快。想象一下，如果这些要素只掌握在员工的脑海中，后续员工一旦失去，就无法获得这些信息，或者需要更长的时间来掌握这些要求。

　　另一方面，标准化要求必须清晰，信息必须易于理解，以确保任何新员工都可以通过标准化操作指南轻松理解相关要素的要求和标准。通过标准化操作，新员工可以尽快掌握这项工作的操作，减少损失。在制定操作指南的同时，必须配备操作视频，让员工更容易掌握操作方法。

　　5、优化过程，减少对人的依赖

　　简化和优化现有流程，通过自动化或自动化等措施，减少流程操作对人的技能要求和依赖。要简化现有流程，尽可能减少中断、回流、交叉、共享等流程，使加工过程清晰明了。同时，应适当使用一些小巧便宜的自动化设备或工具，而不是手工操作，以降低员工操作的复杂性(但应避免过度追求昂贵、大型、复杂的设备)。尽量采取视觉化、防错措施，防止和减少员工的无意识错误，降低流程操作对人的要求。通过优化流程，可以增加流程的质量和效率。

　　6、培养多能工

　　培养多能工人和全能工人，让一个人可以操作多个设备或工作站(至少每个人可以操作三个工作站)。当一些工作站的员工流失时，他们可以应用这些多能工人来快速补充空缺，增加生产安排的灵活性。面对员工流失率高的现实，企业必须有计划地实施多能工人培训和储备。工厂多能工人越多，覆盖面越大，工厂的灵活性越大，以适应人员的增加或减少。同时，企业还应建立相应的多能工人激励机制，以激励员工多能化的需求和动机。

　　7、应用”U"生产线，灵活安排生产，少人化作业

　　传统的大规模生产线习惯于采用定员制的方法来设计大而长的高产能生产线。整条生产线生产能力大，人员多，每个工人只负责过程中一个简单的操作步骤。这条又大又长的生产线往往需要混合生产很多产品，产品切换频繁。如果一个工人丢了，这个岗位就成了制约整条生产线效率的瓶颈。精益生产的方法可以用来改变小而短的细胞生产线和灵活的安排，这是传统的大而长的高产能生产线。

　　8、解决员工流失后的生产线瓶颈

　　精益生产按节拍平衡后，一旦生产线内有员工流失，如果新员工被添加，必然会在员工流失的工位上产生瓶颈，从而影响生产线的整体效率。如何尽快弥补这个瓶颈损失?有几种方法可以尝试:

　　●利用经过训练的多能工人或全能工人来补充损失。

　　●建立“移动生产线”。“移动生产线”的概念是根据正常的标准生产线，为几条正常生产线建立相同的备用生产线。当正常生产线有员工流失时，首先从“移动生产线”向正常生产线补充熟练度相当的员工，以保证正常生产线的整体平衡和生产效率不受员工流失的影响，而新员工则补充到“移动生产线”。通过库存缓冲或弹性作业时间安排，可以解决“移动生产线”的不平衡。

　　●为满足整体生产线平衡，增加临时辅助人员到瓶颈工位。

　　9、加强组长建设

　　班组长作为直接在生产一线与员工打交道的基层管理者，是管理员工流失的重要环节，其能力和管理方法是实现员工流失有效管理的关键因素。

　　培训、教导和激励团队领导的角色是大多数企业容易忽视的环节。企业管理者习惯于把培训和管理的重点放在中高层管理人员、主管和工程师身上，却把团队领导的管理和教导完全交给生产部门。因此，团队领导是所有管理层中重要但薄弱的环节!我们很清楚一个道理，生产线是整个公司重要的地方，也是真正为客户创造价值的地方。所有其他功能都是辅助的，现场管理完全依赖团队领导。

　　10、结合精益项目改进思路

　　为了改善员工流失的项目实践，将精益的理念和方法应用到生产管理体系中，并将HR-人力资源的员工管理行为融入其中，有效地将精益生产、现场管理、优质工艺、HR人事行政管理等原本分散的理念和方法整个系统的套路和管理行为，为精益实践者和企业管理者呈现一种有效的项目改进模式，应对员工流失。