提升生产管理效率的四个方法

　　为了提高生产效率，很多企业都在努力提高生产效率。但是，不同的企业应该有自己的方法。他们不应该复制别人的东西。他们应该有自己的生产管理原则。以下是精益咨询公司提高生产效率的四种方法。

　　1、减少产品停滞时间

　　根据调查，许多企业的产品在每个过程中的真实加工时间之和只占从一道工序到后一道工序实践所花费的10~20%，也就是说，80~90%的时间是“停滞在车间的某个地方”：机器旁边，临时放置区域，货架等。产品在这么多时候被堵塞，导致现场管理困难，生产周期延长，进而影响交货时间。

　　经过几个月的咨询和咨询，很多公司的经理说:“奇怪的是，设备根本没有变化。如何大大提高交货的准时率?”即使设备输出能力没有改变，如果在产品停滞的时候大大减少，让产品“活动”起来，让设备在生产加工“现在真正需要加工的”产品，就像消除河流旁边的蓄水池一样，按照真实需求的顺序，在每个过程之间顺利流向过程，就像从过程中拉动一根绳子一样。当有瓶颈过程时，只需在瓶颈过程前后建立适当的堆积方法。

　　2、缩短更换时间，充分利用瓶颈工序。

　　瓶颈过程限制了公司的输出能力，一个小时丢失瓶颈就是一个小时丢失所有系统，因为瓶颈过程中断了一个小时，没有额外的生产来弥补。假设在瓶颈资源上节省一个小时的调整、准备和更换时间(简称更换时间)，可以增加一个小时的加工时间，相应地，所有系统都会增加一个小时的输出。多种小批量是商场发展的趋势。减少更换、调整和准备时间是为了增加设备的有效应用，也就是“扩大”设备的产能。同类型的注塑机需要在1分钟内更换，而在1分钟以上。

　　在咨询这些公司的项目时，笔者发现很多管理者总是关注我们公司的设备不同，当他看到使用相同的设备时，他说模具不同。总之，总是关注别人的设备好，硬件条件差，这是一个可怕的管理理念。假设公司通过一次性投入巨资购买新设备来完成一种流动的生产方法，虽然暂时满足了这样的管理者的需求，但并没有处理思想意识层面的问题，也没有树立持续改进的思想。通过改变观念，培养持续改进的理念，可以缩短换型时间，尤其是瓶颈工序。

　　3、减少产品库存，运输量可不等于(在许多情况下应不等于)加工量

　　批量大小直接影响产品库存和有效产出。加工批次是经过一次调整准备后加工的同类零件的数量，可以是一个或几个转运批次的总和。运输批次不能等于(很多时候不能等于)加工批次。此外，批次大小应该是可变的，而不是固定的批次大小。在选择数量时，有必要考虑提高生产过程的连续性和稳定性，减少工序间的等待时间，减少运输工作量和运输成本。

　　4、建立虚拟生产线，将“浊流”改为“清流”

　　很多企业选择机组布局设备。群体布局本身不是问题。问题是什么物流(材料，产品)是“浊流”，也就是一个工序的设备(比如冲床)早年加工后流向后面工序(比如磨床)的哪个设备是随机的，不固定的，导致物流紊乱，计划和现场管理困难，往往导致制造周期长，交货率低。

　　在中国实施精益生产并不一定需要按照流程将不同的设备从零开始排列成一条线(比如U型线)，可以考虑建立一条虚拟生产线，即根据公司的产品特点，通过分析和分类，在不同车间的设备之间建立一条虚拟生产线(指定那些设备是前后流程连接的)，从而使物流变得非常清晰，成为“清流”，从而减少产品的阻滞，缩短制造周期，提高准时交货率。

　　精益生产是一种可以在短时间内看到效果的管理方法。为了获得更大的效益，公司必须不断改进，力求美。没有好的。只要很好，精益生产的基础就是把精益生产的理念深化到每个员工的心中，提高他们的综合素质。