浅谈精益生产的现场改善方法

　　现场改进的方法有很多，但从其性质来看，可以分为两类。一类是工业工程，采用各种方法减少浪费(IE)，另一种是通过增加产品的功能和降低产品成本来提高产品的价值(VE)。本文主要从IE从精益生产的角度出发，引入了益生产的概念和方法，并对其进行了适当的扩展，形成了以精益生产为基础的现场改进方法体系。

　　一，“5S”管理

　　“5S”管理思想起源于日本，他们认为做好工作“5S”管理是现场管理的前提和基础。“5S”它指的是以S开头的五个日语单词。它们是:分类:(Seiri)，整顿(Setion)，清扫(Seiso)，清洁(Seiketsu)，素养(Shitsuke)。

　　整理是指对现场物品进行一般分类，分离有用和无用的东西，妥善保管和使用有用的物品，处理无用的物品。通过整理，生产现场可以保持有序的状态，但也可以增加工作面积，改善工作环境。此外，通过整理，可以有效、及时地使用统计资源，在工作过程中也可以避免工作部件之间的碰撞，造成产品质量的损失。整理后的现场将给工作现场的员工一种舒适感，极大地激发员工的工作热情。

　　整改可以看作是整理的后续改进步骤。通过前期整理，对现场物品进行了分类并进行了相应的处理。整改是对现场保在现场的物品进行详细的装饰、等位或定量。在现场整改时，我们经常需要注意以下原则：一是合理设计物品的摆放位置，确保物品易于使用;第二，对于不同的过程，应尽可能准确地确定所需物品的数量;第三，根据物品的性质进行分类和放置。现场不同区域应有明显提示;第四，严格按照预定的放置规定执行。

　　这里的清洁与我们在日常生活中理解的清洁概念相同，但现场不仅需要清洁场地，还需要清洁机械设备和生产工具。清洁可以保证设备的正常运行，延长设备的使用寿命。

　　清洁和清洁有不同的含义和重点。经过上述三个过程后，现场可以实现的状态通常称为清洁。清洁描述了一个动态的过程，要求每个员工有意识地建立一种主人翁意识，并保持自己的工作。

　　在人们的谚语中，素养也被称为“教养”旨在提高一线员工的道德素质，培养员工保持现场整洁、有序、环境安全的良好习惯。

　　“5S”从表面上看，管理理论似乎很简单，但在日常工作中很难实施。许多员工不理解这样做的好处。因此，这种管理方法可能只是一种形式。此外,，“5S”每一位现场员工都需要参与到中间的清洁和识字，这需要一个长期的熏陶和培养过程。

　　二、流程优化

　　为了设计经济合理的工艺产品，尽量减少和消除低附加值的工艺内容和程序，必须在宏观分析生产现场的基础上深入优化工艺流程，缩短加工路线和制造周期。

　　优化工艺程序是为了解决上述问题而开发的。它是一个根据经济原则分析、改进和优化零件组合的研究过程。可以根据程序进行分析ESCRI原则和行动经济原则，5W2H提问方法分析每个过程。

　　三、优化设备布局

　　设备的布局优化在现场改进活动中起着至关重要的作用，因为它直接影响着现场生产能力的发挥、生产效率的提高和生产成本的节约。在制造企业中，设备的布局通常分为逻辑布局和物理布局。所谓逻辑布局，是指每个制造系统的任务分配模式，包括资源规划和负载平衡，而物理布局是指制造设备应在现场的位置。本文中提到的设备布局优化也是指设备的物理布局。目前比较成熟的布局类型包括单行布局和多行布局，U这些布局具有不同的优有不同的优势和特点，但这些布局具有共同的约束条件：设备不能重叠、不能过载、设备之间的小距离等。在实际优化中，目前也采用了相对成熟的启发式算法和基因算法。