精益生产管理是怎样实现现场质量控制的

　　精益生产对现场质量控制的方法强调不-定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为缺陷的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场质量控制方法是简单而实用的。

　　1.使缺陷表面化。

　　精益生产管理认为任何缺陷都必须有内部原因。只有解决缺陷的每一个原因，才能真正做到零缺陷，让客户满意。如果操作人员按照传统的思维和做法自行修理或丢弃不良品，下次还会出现同样的问题。

　　因此，需要设置专门的不合格品展示台，持续展示不合格品产生的原因及应采取的对策，现场人员会对操作人员进行逐一分析，提高每位员工的辨别和识别能力，改变对不合格品的态度。

　　2、发现异常情况要停车。

　　精益生产管理强调自动化系统的实现，以确保生产能够停止。在精益生产管理中，任何原因导致的生产线停工都将被视为重中之重，并将成为所有员工关注的焦点。停工将使所有现场支持者能够迅速处理问题，有必要制定可行的对策以防止再次发生。其中，质量差导致的停机是重要的，只有实现停机，才能保证生产现场每一个不良品都得以幸免。

　　3.对操作人员实行100%自检。

　　要实现零缺陷，操作人员必须自己完成100%的检验，要求操作人员把下一道工序当作自己的客户，只把合格的产品交付给后一道工序。检验员的职责不是对不合格品进行检测，而是将辅助庙内的不合格品降至零。作为过程操作控制的一部分，必须要求操作员进行全面检查。

　　4.生产经营均等化。

　　均衡包括数量均衡和品种均衡。均衡生产后，过程中在制品数量大幅减少，导致搬运动作和堆垛动作减少，这将减少碰撞和挤压造成的缺陷。

　　同时，由于工件的减少，不会出现错装、漏装、产品过装等情况，生产操作规范、规范。标准化操作是指完全消除操作的浪费，使操作者的操作有规律、有规律。标准化作业以现场生产不良品为出发点，也是改进的出发点和维护点。同时，标准化运作也为培养新人、生产标兵提供了有效保障。

　　5.充分利用错位装置。

　　在生产过程中，当操作人员由于各种客观因素而犯错时，一些人为的错误是不可避免的。如果质量水平取决于人们的工作态度，质量就无法得到有效保证。但是我们可以设计这样一个装置，不给操作人员犯错的机会，这就是精益生产管理中常用的防错装置。