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企业导入6s管理工作中的难点讲解

2021-09-14 16:46:04

  6S管理是在日本5S管理的基础上发展起来的科学管理方法,经西方发达国家完善和推广,于20世纪90年代在我国实施。实践证明,凡是搞6S,使6S管理工作不断推进的组织,无论是大公司还是小企业,都极大地加强了基础管理工作,极大地促进了企业形象的塑造,极大地加快了员工素质的提高。


  1.生产现场6S管理的误区和难点。


  首先是无用。说到误解,我们听到多的一句话就是“肤浅的文章”和“突击”。在他们眼里,“员工忙着生活,领导忙着救火”,或者下班后已经很累了。哪里还有时间搞6S,顶多做做表面文章。如果我们有上级要查,突击一下就好了。这是一个极端的情况,一些制作总监、部长、班组长也有“突然袭击”的想法。


  其次,浪费论。工作多年的员工大多对身边的事物有“感情”,认为6S管理只是把东西扔掉。每次检查6S管理,都会“被迫”扔掉很多“有用”的东西,很可惜。


  扫地理论。认为6S管理就是清洁和一般清洁,无非是在生产现场画线、贴标识,给领导或访客留下好印象。


  管理者的困难在于:找不到好的策略持续工作,难以形成长效机制;无法定量评价其作用;缺乏科学的系统逻辑;没有好的载体(手段)来提高员工素质。


  当然还有其他的误解和困难,就不一一赘述了。正是因为这些问题,影响了6S在员工中的“信任感”,形成了阻力。如果一些生产现场的6S基础管理不到位,就不可能进一步推进6S现场管理。因此,纠正误解、解决困难、加深理解成为6S管理者的重要课题。


  二是解决生产现场6S管理存在问题的方法。


  一是领导重视,全员参与。


  有的车间领导对6S管理认识不深,甚至认识肤浅。很多管理者认为6S管理只是清洁,却没有意识到6S的成功实施可以显著改善生产环境,提高产品质量,保证安全生产。要成功实施6S,领导首先要重视,率先垂范,不能指手画脚。领导重视是不够的,还要领导带领员工积极参与6S的工作。否则为6S工作的员工时间长了会有抵触情绪(毕竟要付出大量的劳动和时间,而且没有报酬),不参加的员工对6S会越来越懈怠。


  二是把握6S核心,提高员工素质。


  其实6S的核心是素养。基础管理的对象是每一个员工,基础管理的水平取决于员工的素养,而企业管理的关键在于基础管理,所以素养自然成为基础管理的核心。企业6S管理中素养的定义是每个人都养成良好的习惯,按规定办事,培养积极进取的精神。


  三是要制定各种6S管理制度。


  6S管理引入初期,由于6S管理的各项制度不完善,6S管理的标准不完善,一些领导和员工不知如何下手。通过这几年6S管理的不断推进,6S的各项管理制度逐步完善,先后制定了《工业航材院6S管理规定》 《工业航材院6S管理评价标准》 《工业航材院6S管理评价考评细则》 《科研生产作业环境6S管理规定》。有了这些6S管理体系,领导和员工就知道如何在生产现场做6S,如何做好6S。


  四是日常检查,发现问题,及时整改。


  引入6S管理时,专门成立了6S管理处和6S检查组,这对生产现场做好各项6S工作,持续推进6S管理非常重要。6S管理处制定《6S管理工作计划》,根据工作计划推进6S管理。6S检查组负责医院各生产现场的日常检查,通过检查发现6S管理中存在的问题,及时总结问题,对生产现场有问题项的单位下发《6S管理整改通知单》,要求其问题项整改,有时间节点要求,整改后检查组将进行复查。6S检查组不仅能发现6S中存在的问题,还能发现。


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