企业导入6s管理工作中的难点讲解

　　6S管理是在日本5S管理的基础上发展起来的科学管理方法，经西方发达国家完善和推广，于20世纪90年代在我国实施。实践证明，凡是搞6S，使6S管理工作不断推进的组织，无论是大公司还是小企业，都极大地加强了基础管理工作，极大地促进了企业形象的塑造，极大地加快了员工素质的提高。

　　1.生产现场6S管理的误区和难点。

　　首先是无用。说到误解，我们听到多的一句话就是“肤浅的文章”和“突击”。在他们眼里，“员工忙着生活，领导忙着救火”，或者下班后已经很累了。哪里还有时间搞6S，顶多做做表面文章。如果我们有上级要查，突击一下就好了。这是一个极端的情况，一些制作总监、部长、班组长也有“突然袭击”的想法。

　　其次，浪费论。工作多年的员工大多对身边的事物有“感情”，认为6S管理只是把东西扔掉。每次检查6S管理，都会“被迫”扔掉很多“有用”的东西，很可惜。

　　扫地理论。认为6S管理就是清洁和一般清洁，无非是在生产现场画线、贴标识，给领导或访客留下好印象。

　　管理者的困难在于：找不到好的策略持续工作，难以形成长效机制;无法定量评价其作用;缺乏科学的系统逻辑;没有好的载体(手段)来提高员工素质。

　　当然还有其他的误解和困难，就不一一赘述了。正是因为这些问题，影响了6S在员工中的“信任感”，形成了阻力。如果一些生产现场的6S基础管理不到位，就不可能进一步推进6S现场管理。因此，纠正误解、解决困难、加深理解成为6S管理者的重要课题。

　　二是解决生产现场6S管理存在问题的方法。

　　一是领导重视，全员参与。

　　有的车间领导对6S管理认识不深，甚至认识肤浅。很多管理者认为6S管理只是清洁，却没有意识到6S的成功实施可以显著改善生产环境，提高产品质量，保证安全生产。要成功实施6S，领导首先要重视，率先垂范，不能指手画脚。领导重视是不够的，还要领导带领员工积极参与6S的工作。否则为6S工作的员工时间长了会有抵触情绪(毕竟要付出大量的劳动和时间，而且没有报酬)，不参加的员工对6S会越来越懈怠。

　　二是把握6S核心，提高员工素质。

　　其实6S的核心是素养。基础管理的对象是每一个员工，基础管理的水平取决于员工的素养，而企业管理的关键在于基础管理，所以素养自然成为基础管理的核心。企业6S管理中素养的定义是每个人都养成良好的习惯，按规定办事，培养积极进取的精神。

　　三是要制定各种6S管理制度。

　　6S管理引入初期，由于6S管理的各项制度不完善，6S管理的标准不完善，一些领导和员工不知如何下手。通过这几年6S管理的不断推进，6S的各项管理制度逐步完善，先后制定了《工业航材院6S管理规定》 《工业航材院6S管理评价标准》 《工业航材院6S管理评价考评细则》 《科研生产作业环境6S管理规定》。有了这些6S管理体系，领导和员工就知道如何在生产现场做6S，如何做好6S。

　　四是日常检查，发现问题，及时整改。

　　引入6S管理时，专门成立了6S管理处和6S检查组，这对生产现场做好各项6S工作，持续推进6S管理非常重要。6S管理处制定《6S管理工作计划》，根据工作计划推进6S管理。6S检查组负责医院各生产现场的日常检查，通过检查发现6S管理中存在的问题，及时总结问题，对生产现场有问题项的单位下发《6S管理整改通知单》，要求其问题项整改，有时间节点要求，整改后检查组将进行复查。6S检查组不仅能发现6S中存在的问题，还能发现。