讲解精益生产的现场改善方法

　　改善网站的方法有很多，但根据它们的性质，可以分为两类。一类是工业工程(IE)，利用各种方法减少浪费，另一类是价值工程(VE)，通过增加产品功能，努力降低产品成本来提高产品价值。本文主要从IE的角度介绍了精益生产的一些概念和方法，并对其进行了适当的扩展，形成了基于精益生产的现场改进方法体系。

　　一、“5S”管理

　　“5S”管理思想起源于日本，他们认为做好“5S”管理是做好现场管理的前提和基础。所谓“5S”，是指以s开头的五个日文词，分别是：Seiri、Setion、Seiso、Seiketsu、Shitsuke。

　　整理是指对现场物品进行粗略分类，将有用物品和无用物品分开，妥善保管和使用有用物品，并对无用物品进行处置。通过上述设置，可以使生产现场保持有序状态，同时增加了工作面积，改善了工作环境。此外，通过分拣，可以有效、及时地统计资源的使用情况，避免工件在工作过程中发生碰撞，造成产品质量的损失。完成现场后，会给工作现场的工作人员一种舒适感，会大大激发工作人员的工作热情。

　　整改可以看作是巩固的后续改进步骤。现场项目通过早期合并进行分类和相应处理。整改是指对现场留存的项目进行认真整理、等额或量化。现场纠偏时，往往需要注意以下几个原则：一是合理设计物品的摆放位置，保证物品使用方便;第二，对于不同的流程，要尽量准确的统计出需要的项目。三是根据物品性质分类摆放，在现场不同区域摆放明显的提示;四是严格按照预定的安置规定执行。

　　这里的清洁和我们日常生活中理解的清洁是同一个概念，但需要清洁的不仅仅是场地，还有机械设备和生产工具的清洁，可以保证设备的正常运行，延长设备的使用寿命。

　　清扫和清扫有不同的含义和侧重点，场地经过以上三个过程后所能达到的状态，通常称为清扫。清洁描述的是一个动态的过程，需要每个员工自觉树立主人翁意识，坚持自己动手。

　　素养，在人们的口语中也被称为“教育”，旨在提高一线员工的道德素质，培养他们自身保持现场环境整洁、有序、安全的良好习惯。

　　“5S”的管理理论表面上看起来很简单，但在日常工作中却很难实施，很多员工不明白这样做的好处。因此，这种管理可能流于形式。此外，“5S”中的清洁和素养要求每个现场员工都参与其中，这需要一个长期的熏陶和培养过程。

　　二、工艺流程优化

　　为了设计经济合理的工艺产品，尽可能减少和消除附加值低的工艺内容和工序，需要在生产现场宏观分析的基础上，深度优化工艺流程，缩短加工路线和制造周期。

　　为解决上述问题，开发了优化程序。它是根据经济学原理分析、改进和优化零件操作流程的研究过程。根据ESCRI原理和行动经济原理，每个过程都可以通过5W2H提问进行分析。

　　三、设备布局优化

　　设备的布局优化在现场改善活动中起着至关重要的作用，因为它直接影响着现场的生产能力的发挥以及生产效率的提高和生产成本的节约。在制造企业中，设备的布局通常分为逻辑布局和物理布局，所谓的逻辑布局是指各制造系统的任务分配方式，包括资源的规划和负荷的平衡等，而物理布局则是指制造设备应在现场中所处的位置，本文所说的设备布局优化也是指设备的物理布局。当下比较成熟使用的布局类型有单行布局、多行布局、U行布局和环形布局等等，这些布局都具有不同的优势特点，但是这些布局都具有共同的约束条件：设备不可重叠、不可超负荷工作、设备之间满足小距离等。在实际优化时，当下也采用比较成熟的启发式算法和遗传算法。