精益生产的发展历程与主要的内容

　　一、精益生产的发展过程

　　1950年，丰田公司的创始人丰田英尔参观了位于底特律的福特汽车公司的鲁奇工厂，并得出大规模生产不适合日本的结论。于是，和他的助手大野奈开始探索和创新适合日本需要的生产方法，而这个探索过程经历了三个发展阶段：

　　1、丰田生产方式的形成和完善阶段

　　在这一阶段，丰田创造了三分钟替换作业法、现场改进、自动化、五个理由、供应商重组和伙伴关系、拉动式生产。同时，这些方法也在不断改进，建立了一套适合日本的丰田生产方法。

　　2.精益生产模式的形成阶段

　　1985年，麻省理工大学建立了一个名为“国际汽车项目”的研究项目。在丹尼尔?在鲁斯，教授的领导下，基于对近90家汽车装配厂五年的研究分析，1990年出版了《改变世界的机器》，将丰田的生产模式命名为精益生产，掀起了学习精益生产模式的热潮。1996年，经过四年对国际汽车项目第二阶段的研究，发表了《精益思想》，进一步完善了精益生产的理论体系。现阶段，美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的研究和探讨，提出了许多观点，主要是增加了大量的IE技术、信息技术、文化差异等。从而完善精益生产的理论并使其更加实用。

　　3.精益生产的新发展阶段

　　精益生产的理论和方法随着环境的变化而不断发展。随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的学者参与其中，百花齐放，百家争鸣。各种新的理论和方法层出不穷，主要包括大规模定制和精益生产的结合、单元生产、准时制生产、6S管理、全员生产性维护的新发展等。现阶段，精益思想作为一种普遍的管理理念，已经在各个行业得到传播和应用，并成功应用于建筑设计与施工行业、服务业、民航与交通运输业、医疗保健行业、通信与邮政管理、软件开发与编程等。这使得精益生产体系更加完善。

　　二、精益生产的主要内容

　　精益生产主要包括四个方面：减少浪费、准时制生产、“三现象”、持续改进。

　　1、减少浪费

　　减少浪费就是把生产分为纯作业、废物作业和附加作业，把所有不产生附加值的作业，包括废物作业和附加作业，都当作废物处理。它还指出了七种主要的浪费：生产过程中的浪费、生产不良产品中的浪费、停工中的浪费、行动中的浪费、搬运，加工本身中的浪费、库存，的浪费等。在此基础上，提出了几种消除浪费的方法。

　　2.准时生产

　　准时制生产就是根据需要的数量生产出需要的产品，满足每道工序的生产。准时制生产是以“均衡生产”为前提的，由“生产流程”、“确定满足需求的生产节拍数量”和“在必要的时间去上一工序获取必要的产品”三个思路组成。

　　均衡生产就是让产品稳定均匀的流动，避免运行过程中的不平衡状态。生产过程是通过装配线生产产品的生产方式。生产流程可以消除每个流程内部和之间的物料停滞，实现一个生产流程。

　　生产节拍(Takt time)是生产一个产品所需的时间，是一天的工作时间与一天的需求之比，也就是作业速度。解决方案：彻底实施标准化操作(生产节拍、操作顺序、标准库存);建立能够传达生产线异常信息的生产结构。

　　后道工序收集是指前道工序只生产后道工序要收集的产品和数量。按照这种生产方式，就不会有多余的产品，也不会有浪费。解决方案：实施看板管理，充分利用看板的搬运效应，缩短改变操作流程的时间。

　　3.“三个表象”学说

　　“三表”主义是一种按照“现场”、“现场”、“现实”行事的管理方法。精益生产中的“就地”、“就地”、“现实”被形象地称为“三点”主义。

　　“三表”主义强调管理者要深入“现场”，用自己的眼睛观察“实物”，形成正确的“现实”。丰田“三个表象”学说是将其价值观和非常规精神渗透到员工中的重要手段。对策：提倡现场管理“三现象”，必须抛弃以往个人独特经验的优势;需要在现场反复练习，让管理者获得正确的一手资料，形成正确的现场问题解决方案;大力提倡五个“为什么”的方法。

　　4.持续改进

　　持续改进是指“在企业不同领域或工作岗位上的持续改进和完善”。源于行业内的培训和管理培训。经过几十年的改进，持续改进已经成为丰田精益生产的主要内容之一。持续改进包括：全面质量管理、全面生产维护和准时制生产体系。为了实现质量、成本和交货时间的控制目标，满足客户的需求，企业必须引入这三个基本系统。此外，企业战略规划、合理化建议和团队活动也是持续改进的重要内容。