企业实施精益生产需要知道5个原则

　　在《精益思想》年，沃马克和琼斯总结了由丰田，倡导的精益生产模式的五个基本原则，这些原则成为所有踏上精益之路的组织努力理解和实施的基本原则。下面详细介绍精益生产的五个基本原则。

　　一，正确确定价值

　　1.精益生产中经常用到“价值”这个概念。这里的价值是从客户的角度来定义的。所谓有价值的活动，是能够为顾客增加效用的活动，顾客认识到其必要性，并愿意为此付出代价。正确确定价值就是从客户的角度确定从设计到生产到交付的全过程，从而达到客户需求的大满足。

　　2.从客户的角度来确定价值，需要在整个生产过程中大限度地减少多余的消耗，而不是将额外的费用转嫁给客户。

　　3.精益价值观统一了生产者、顾客和供应商的利益，而不是过去对立的观点。

　　4.用以顾客为中心的价值观审视一个企业的产品设计、制造过程、服务项目，会发现浪费太多，从永远满足不了顾客需求到功能过剩、不必要的非增值消费。当然，消除这些浪费的直接受益者既是消费者，也是生产者。

　　其次，确定价值流

　　价值流是指将原材料转化为成品并赋予其价值的所有活动。这些活动包括：从概念设计到产品设计的技术过程、从工艺设计到生产的过程、从订单处理、计划到交付的信息过程、从原材料到产品的材料转换过程、产品生命周期支持和服务过程。用精益思维识别价值流的意义在于，找出哪些活动是真正增值的，哪些是非增值活动，可以立即去除。精益思想是指所有消耗资源而不在业务流程中作为浪费增加价值的活动。识别价值流就是发现浪费，消除浪费。识别价值流的方法是“价值流分析”。先按产品族画出当前价值流程图，再从客户的角度分析每一个活动的必要性。价值流分析已经成为实施精益思想重要的工具。

　　价值流不是从自己企业内部开始的。大多数价值流向前延伸到供应商，向后延伸到交付给客户的活动。根据用户的观点，对价值流进行全面调查，并寻求整个过程的整体状态。

　　第三，流动性

　　如果说正确确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和引入，“流”和“拉”是实现精益思想价值的骨干。精益思想要求创造价值的活动(步骤)要流动，强调不间断的“流动”。“价值流”本身的含义是“移动的”，但由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门之间的分工(部门之间交接交接时在人大等待量产，在机床旁边等待在制品)等。应该移动的价值流被阻塞。精益将所有的停滞视为企业的浪费，并呼吁“所有人都必须反对部门化和大规模生产的思想”，并通过持续改进、准时制和单件流在任何大规模生产条件下创造持续的价值流

　　当然，要使价值流动，必须具备必要的环境条件。这些条件是：

　　1、疏忽、浪费和返工都造成工艺的中断和回流。实现连续流要求每个过程和每个产品都是正确的。

　　2.环境和设备的完整性是流动的保证。3p(生产、准备、流程)、5S、TPM都是价值流的前提。

　　3.系统地进行工艺设计和产能规划，避免瓶颈造成的堵塞。

　　四、拉动

　　“拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户准确地在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就像在超市的货架上取到他们所需要的东西一样，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于将生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量压缩了提前期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。

　　实现拉动的方法是实行JIT生产和顺畅生产。当然，JIT和顺畅生产的实现采用单元布置，对原有的制造流程进行改造。应用实践表明，流动和拉动一般可以使产品开发时间减少50%、订货周期减少75%、生产周期降低90%。

　　五、尽善尽美

　　奇迹的出现是由于上述4个原则相互作用的结果。改进的结果必然是价值流动速度显著地加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，做进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美(perfection)的过程。近年来沃迈克又反复阐述了精益制造的目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。